Connect with us

Nauka

JPB Système skraca czas realizacji gotowych do lotu części nawet o 80% w testach druku 3D

Published

on

Producent lotniczego mechanizmu blokującego System JPB udało się radykalnie zmniejszyć wagę i czas realizacji części lotniczych podczas wstępnej rundy testów druku 3D.

Eksperymenty te, mające na celu ocenę potencjalnych zastosowań natryskiwania metalowego spoiwa lub drukowania 3D „MBJ” w tworzeniu gotowych do lotu komponentów lotniczych, przyniosły jak dotąd „niezwykle pozytywne wyniki”. W rzeczywistości firma twierdzi, że w niektórych przypadkach przejście na śrutowanie spoiwa pozwoliło na wyprodukowanie części o 30% lżejszych niż wcześniej, przy jednoczesnym skróceniu całkowitego czasu produkcji nawet o 80%.

„Tak jak przewidywaliśmy, nasze testy technologii MBJ pokazują, jak jej wszechstronność i zdolność do redukcji czasu i kosztów zapewniają ogromne korzyści nam jako firmie i naszym klientom” — powiedziała Jocelyn Vecchio, dyrektor ds. inżynierii i innowacji w JPB Système. „Do tej pory nasze badanie możliwości zastosowania MBJ okazało się bardzo udane i oferuje znaczny potencjał w naszym dążeniu do innowacji”.

Testy druku 3D JPB Système skróciły czas realizacji części lotniczych nawet o 80%. Zdjęcie za pośrednictwem JPB Systeme.

Działalność sprzętowa JPB Système

Z siedzibą w Paris-Villaroche we Francji, ale z zakładami produkcyjnymi również w Polsce i Stanach Zjednoczonych, JPB Système specjalizuje się w projektowaniu i produkcji „bezprzewodowych urządzeń antyrotacyjnych”. Początkowo zbudowane do użytku w lotnictwie i kosmonautyce, te elementy złączne i łączniki są zasadniczo zaprojektowane do bezpiecznego mocowania części w ekstremalnie trudnych warunkach.

Obecnie znajdując więcej zastosowań motoryzacyjnych, kolejowych, morskich i nuklearnych, portfolio produktów firmy obejmuje złączki LULYOK i ELS, a także różne zatrzaski i zatyczki samoblokujące. Pierwsza oparta jest na opatentowanym systemie JPB Système Technologia LULYOK, który można wykorzystać do produkcji różnych elementów wyposażenia samolotów, które eliminują potrzebę stosowania przewodów zabezpieczających, takich jak nakrętki „B” do zabezpieczania rurociągów.

Mówiąc szerzej, firma twierdzi, że jej produkty mogą być również wszczepiane w miejsce drutów zabezpieczających, podkładek prowadzących, zawleczek lub innych elementów mocujących lub zaślepek boroskopowych, dzięki ich odporności na intensywne wibracje, wahania temperatury lub zanieczyszczenia. co skutecznie zwiększa bezpieczeństwo, efektywność i żywotność silników lotniczych.

READ  W miejscach wokół Berlina konferencja stawia pytania o przyszłość miast
Jeden z łączników LULYOK firmy JPB Système.
Jeden z łączników LULYOK firmy JPB System. Obraz za pośrednictwem systemu JPB.

Próby strzałowe spoiw lotniczych

Według JPB Système części wytwarzane w wyniku testów strumieniowo-spoiwowych są zwykle tworzone przy użyciu procesów obróbki skrawaniem lub odlewania z „ograniczeniami”, jeśli chodzi o „osiągalne geometrie”. Firma twierdzi również, że tworzenie komponentów w ten sposób wymaga użycia drogich narzędzi i form, których produkcja zajmuje do sześciu miesięcy, co wydłuża czas realizacji wszystkiego, co pomaga w produkcji.

Aby obejść te problemy, JPB Système rozpoczęło ocenę potencjału druku 3D jako alternatywnego procesu produkcyjnego, a wczesne wyniki wykazały bardzo obiecujące wyniki. Jeśli chodzi o czas realizacji, mówi się, że części testowe „spełniły oczekiwania”, „dostarczając solidne i lekkie alternatywy szybciej, łatwiej i taniej” niż wcześniej.

JPB Système mówi również, że podczas prób z piaskowaniem spoiwa udało się stworzyć produkty o bardziej skomplikowanych, zintegrowanych geometriach, które wymagają mniej montażu w ciągu zaledwie czterech tygodni. W jednym z takich przykładów firmie udało się skonsolidować wiele części w „funkcjonalny system wielokomponentowy” w sposób, który nie tylko uprościł ich montaż, ale także eliminował ryzyko przedostania się ciał obcych.

W innym miejscu, w innych obszarach swojej linii produktów, firma stwierdziła, że ​​jest w stanie drukować w 3D części z wydrążoną strukturą kratownicy, która okazała się o 30% lżejsza niż jej poprzednicy, przy jednoczesnym spełnieniu wymagań dotyczących trwałości i użyciu znacznie mniejszej ilości materiału.

„Jest to ważna opcja dla klientów OEM i tych w łańcuchu dostaw, którzy stale dążą do zmniejszenia całkowitej masy samolotu”, dodaje inżynier ds. badań JPB Système, Benjamin Sangouard. „Lżejszy samolot oznacza mniej paliwa, co oznacza mniejsze koszty i mniejsze emisje, co jest oczywiście ważne z punktu widzenia zrównoważonego rozwoju”.

Idąc dalej, JPB Système zamierza otworzyć w 2023 r. nowy, najnowocześniejszy zakład w Villaroche, w którym drukarki 3D zostaną wdrożone w ramach „zautomatyzowanej linii produkcyjnej”. Biorąc pod uwagę, że klientela firmy obejmuje obecnie takie nazwiska jak Szafran, Pratt i Whitney, DAWAĆ oraz Rolls Royce, podczas otwarcia fabryki można teraz zobaczyć akcesoria drukowane w 3D stosowane przez niektórych z największych graczy w branży lotniczej.

READ  Turcja chwali rozwijający się przemysł zbrojeniowy na międzynarodowych targach uzbrojenia | Wiadomości biznesowe i ekonomiczne
Inżynier korzystający z drukarki 3D Binder Jet.
JPB Système ogłosił plany otwarcia w przyszłym roku nowej fabryki wyposażonej w druk 3D w Villaroche. Zdjęcie za pośrednictwem JPB Systeme.

Produkcja przyrostowa w przemyśle lotniczym

Druk 3D wciąż znajduje nowe zastosowania w przemyśle lotniczym, nie tylko w produkcji akcesoriów lub elementów złącznych, ale także w konserwacji, naprawach i przeglądach (MRO) krytycznych komponentów samolotów. Tylko w zeszłym roku, Saab pomyślnie wdrożył technologię do drukowania w 3D włazu myśliwca do jednego ze swoich samolotów Gripen, w ramach ćwiczenia naprawy uszkodzeń w bitwie.

We wrześniu 2020 r. Optomec był również zatrudniony przez Siły Powietrzne Stanów Zjednoczonych opracować drukarkę 3D do naprawy silników turbinowych, zdolną do regeneracji części tytanowych w dużych ilościach. W tym czasie wiceprezes firmy ds. rozwoju biznesu, Jamie Hanson, powiedział, że system odblokuje „praktycznie nieprzerwaną produkcję w środowisku beztlenowym” w sposób, który umożliwi przemysłowi lotniczemu „osiągnięcie celów w zakresie redukcji emisji”. ”.

Oprócz zastosowań MRO wielu producentów stosuje również druk 3D do produkcji części wewnętrznych do samolotów komercyjnych. Dopóki Rozwiązania do zarządzania kabiną obecnie używa Wyraźny drukarka 3D do tworzenia części luksusowych samolotów zgodnych z FAA, EOS oraz Baltic3D już pracowałem z Inżynieria Etihada również, aby zgłębić ideę produkcji wnętrz samolotów drukowanych w serii FFF i SLS.

Aby być na bieżąco z najnowszymi wiadomościami o druku 3D, nie zapomnij zasubskrybować Biuletyn branży druku 3D lub śledź nas świergot lub polubienie naszej strony Facebook.

Aby głębiej zagłębić się w produkcję addytywną, możesz teraz zasubskrybować nasz Youtube kanał, zawierający dyskusje, relacje i zdjęcia z druku 3D w akcji

.Szukasz pracy w branży wytwarzania przyrostowego? Wizyta Zadania drukowania 3D dla wybranych ról branżowych.

Przedstawiony obraz przedstawia inżyniera JPB Système oceniającego jakość wydrukowanego w 3D prototypu lotniczego. Zdjęcie za pośrednictwem JPB Systeme.

Continue Reading
Click to comment

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *